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               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司,并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富,有标准、有方法、有案例,经过多年的理论实践和智慧累积,深受众多企业的认同和信赖,追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

  • 手把手咨询辅导

             智泰顾问以理论+实践(手把手咨询辅导)为主,以现场三现事实为依据提出改善建议,以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导,确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容,确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

  • 一次咨询持续服务

               智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺,我们定期对企业持续反馈的核心问题,组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案,我们有线上线下随时的咨询回复,确保您的满意为止。
     

  • 咨询性价比高

    1.咨询费用比同行低30%以上;
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  • 精益生产

    精益生产是一种以最大限度地减少企业生产的浪费和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。

  • 6S管理咨询公司案例_持续改进

    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理,98%以上取得非常满意的效果,智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

  • 5S管理咨询公司案例_三天打造

    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆,三天一条线,三天缔造6~8个标杆车间,智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理,而是企业的全面改善,智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进,帮助企业提升管理水平,促进企业可持续发展,最终达成行

  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中,为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准,通过全员消除设备的缺陷并改善及复原,并对设备进行部分改良,促进设备长期稳定运

  • 精益生产案例_生产效率提升

    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题,目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右,智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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TPM管理培训

TPM管理培训

时间:2021-02-20 15:48来源:原创 作者:智泰咨询 点击:
TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为:以最有效的设备利用为目标,以设备保养(MP)、预防维修(PM)、改善维修(CM)和事后维修(BM)综合构成生产维修(PM)为总运行体制。
TPM管理与全面设备维护培训
程背景:
      TPM就是Total Productive Maintenance,其定义为:以最有效的设备利用为目标,以设备保养(MP)、预防维修(PM)、改善维修(CM)和事后维修(BM)综合构成生产维修(PM)为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与,以自主的小组活动来推行PM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零。
     TPM的观念定位在"预防保养",有别于自动化设备有故障后再予修复,认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更经济,也符合我国有句谚语"豫则立、不豫则废"的精神。生产活动的目的之一在于有效的提升生产效率,伴随着机械化、自动化程度的大幅提高,企业对设备的依赖也"水涨船高",设备是否良性运转将直接影响着"产量、质量、成本、 交货期、安全"各项指标的顺利完成。
然而,在现实工厂中,作为设备主管或生产主管,你是否常常遇到这样的问题?
◆设备故障多,检修时间长,影响了正常生产;
◆维修人员与操作人员在设备维护上的职责与职能界定不清;
◆有检修计划,但生产任务紧张,设备根本停不下来;
◆设备部门每天在抢修设备故障,成为救火队, 奔波于紧急维修、抢修之中,每天提心掉胆的提防意外状况的降临;
◆维修不能及时,不能彻底,重复的故障多次发生,而不得解决;
◆操作工缺乏培训,不遵守操作规程,甚至野蛮操作;
◆设备不清扫,不加油,损坏严重,急剧恶化;
◆设备故障率高,完好率低,设备综合效率OEE不足50%;
◆对于即将及正在推行TPM的企业来说,如何保证TPM的成功?推行TPM的关键步骤是什么?
每步如何实施?对于未推行TPM的企业来说,如何引导企业树立全员的设备维护意识?如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中?
如果你也面临以上困惑,那么请您关注智泰的TPM课程。你都将在本课程中找到答案…

任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲,产出的产品(服务、情报)要大于投入
的 3M (材料、人、设备),生产才具有实际意义。就是说,要提高生产力,方法一是花钱搞设备投资;
方法二是不花钱或少花钱,靠人、机械、方法充分协调的 TPM 活动。由此说明, TPM 是人与物质协调
的技术产物。它通过对设备、业务的改善,促使人的思想发生理性变化,特别是促进员工形成主人翁意识,
从而给企业带来竞争活力。故有人把 TPM 称为“综合生产力经营管理(Total Productivity
Management)”,因为它与企业经营目标直接关联。
 
课程目标:先进的设备管理是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的最高限运用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高,我们希望学员通过此次培训达到以下目的:
1. 强化设备基础管理,提高设备可动率;
2. 维持设备良好状态,延长设备寿命;
3. 提高生产效率,降低成本;
4. 改善工作环境,消除安全隐患,提高员工工作满意度;
5. 提高企业持续改善的意识和能力。
培训对象: 
中高层管理者,生产/设备管理部门经理、工程师,TPM推进者,精益生产主管,精益生产工程师,革新部/企划部经理/工程师、ISO管理体系推进专员等。
模块一:TPM概论
1.什么是TPM活动
2.TPM与企业竞争力提升
3.TPM的含义及其演进过程
4.TPM活动与设备维修的关联
5.TPM主要内容及推行组织保证
6.平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分析
7.设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少
8.透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
模块二:TPM自主保全活动实务展开
1.为什么要推行TPM自主保全
2.企业实践自主保全活动7步骤
3.Step1初期清扫
4.Step2污染源及困难处所对策
5.Step3制定自主保养临时基准书
6.Step4总点检
7.Step5自主点检
8.Step6工程品质标准化
9.Step7彻底的自主管理
10.在实务中如何展开以上7步骤
11.成功推行自主保全的要点
12.TPM活动企业成功案例分享
13.演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论
模块三:TPM计划保全活动实务展开
1.计划保全的基本观念体系
2.
如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3.建立设备计划保全运作体系
4.设备日常维修履历管理
5.实践设备零故障的7个步骤
6.Step1使用条件差异分析
7.Step2问题点对策
8.Step3制定计划保养临时基准书
9.Step4自然劣化对策
10.Step5点检效率化
11.Step6 M-Q关联分析
12.Step7点检预知化

13.设备保养信息e化
14.支援自主保全方法—OPL(One Point Lesson)训练
15.计划保全4阶段7步骤展开
16.成功推行计划保全的要点
17.TPM活动企业成功案例分享
18演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
模块四:TPM个别改善活动实务展开
1.工厂运行中16种损失分析(Loss)
2.系统的改善活动-步骤与实务方法
3.P-M分析与P-M演练
4.个别改善活动的要点
5.TPM活动企业成功案例分享
演练:个别改善活动推进方法实务讨论
1.TPM开发管理活动实务展开
◆设备初期管理体制建立
◆M-P信息回馈管理
◆LCC(Life Cycle Cost)分析
2.TPM品质保全活动实务展开
◆M-Q分析—品质可以预防吗?
◆品质保全与TPM其他活动的关联
◆品质保全活动之实现零不良7步骤
3.TPM其他活动展开介绍
◆教育训练:TPM教育训练体系
◆安全与卫生改善活动
◆事务部门效率化改善活动
4.TPM完整案例分享&学员问题解答

培训风采:

 
6S管理培训内容请查阅:
http://www.szzttpm.com/a/zixunxiangmu/20210219/836.html

精益生产管理培训内容:
http://www.szzttpm.com/a/zixunxiangmu/20210220/837.html

(责任编辑:智泰咨询)