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               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

  • 手把手咨询辅导

             智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

  • 一次咨询持续服务

               智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺，我们定期对企业持续反馈的核心问题，组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案，我们有线上线下随时的咨询回复，确保您的满意为止。
     

  • 咨询性价比高

    1.咨询费用比同行低30%以上;
    2.咨询项目续签率90%以上；
    3.咨询项目100%落地；
    4.咨询项目指标100%达成；
    5.一次咨询持续服务；
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  • 优秀案例

  • 6S管理咨询公司案例_持续改进

    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

  • 5S管理咨询公司案例_三天打造

    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理，而是企业的全面改善，智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进，帮助企业提升管理水平，促进企业可持续发展，最终达成行

  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运

  • 精益生产咨询案例_自动检测生

    世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

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    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题，目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右，智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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6S管理培训讲师 李老师

6S管理培训讲师 李老师

时间:2023-11-23 11:10来源:原创 作者:智泰咨询 点击: 次
李老师精心开发的《工厂精益化生产业绩突破技巧》、《5S与现场目视化管理》、《领导力与班组团队建设》、《PMC生产计划与物料管理》与《工厂问题分析与改善方法》等生产管理课程

5S管理培训讲师 李老师

四川大学机械工程硕士
管理学讲师与高级咨询师
中国企业联合会特聘讲师
重庆市场监督管理局特聘专家
曾任：重庆宇通客车丨 事业部总经理
曾任：摩托罗拉（中国）丨质量经理
专业方向：现场管理、精益制造、计划物流、质量改善、班组管理、企业大学建设等
 
擅长领域：
【工业企业战略转型】李科老师对传统工业制造向工业服务转型有丰富的实践操作经验，擅于供应链价值体系重组，能有效帮助企业实现盈利能力突破；对工业企业经营定位具有独特理论，在工业品解决方案式营销模式建设方面成效卓著。
【生产管理技能训练】李科老师精心开发的《工厂精益化生产业绩突破技巧》、《5S与现场目视化管理》、《领导力与班组团队建设》、《PMC生产计划与物料管理》与《工厂问题分析与改善方法》等生产管理课程自2010年首次推出，即得到国内工业企业的一致推崇，至今已完成全国巡讲近千场，培训企业数千家。
 
实战经验：
★ 2007年入职重庆宇通客车有限公司，任生产质量总监，被誉为中国汽车业少壮派职业经理人代表；其间推动客车制造标准化现场管理模式，取得巨大成功，受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定，日本日立集团常务董事铃木先生评价为中国客车行业最规范的生产管理现场；2008年推进客车底盘精益化制造技术，帮助重庆宇通客车成为西部地区首家获得底盘生产公告的客车企业；至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%，创造了08年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。
★ 2010年，李科老师挂职重庆恒通客车新能源事业部总经理，引入湖州微宏动力系统有限公司钛酸锂电池技术，组建重庆恒通电动客车动力系统有限公司，帮助恒通客车成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业；为推动恒通牌新能源客车运营，李老师经过充分调研，提出恒通“从传统的产品制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划，同步开创恒通“营运、充电、维护一体化服务”的体验式营销模式，并创造出“农客公交”、“景区公交”两大细分市场，使恒通牌新能源客车迅速在山东、安徽、四川、贵州、湖北等省市全面推进；至2014年，恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元，使重庆市成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。
★ 2013年，有感于传统企业培训课程设置凌乱、关联性差；培训收益不持久；重理论轻实践，难以学以致用；培训目的不明，不能客观评价和不断改进等问题，李科老师首次在企业人才培养方式中引入以持续改善为导向的【问题学习】模式，在人才知识宽度和能力深度上构建3+3学习矩阵；
 
   并以此为基础，帮助企业建设一个能独立运营、使培训效果立竿见影的企业人才培育大学；并使企业大学成为：
1、企业的人才摇篮
企业大学有独立于组织职级体系的人才档案机制和储备人才管理体系，为企业各职能板块培育、供给和跟踪人才使用；使组织内部实现能上能下、适者为先、才尽其用的高效用人机制。
2、企业的激励机制
企业大学为绩效管理体系提供业绩分析和改进提高的闭环支持；并通过内部宣讲和单点改善活动的开展为组织人才提供更丰富化的工作和更灵活的正激励手段。
3、企业的改进动力
企业大学全面跟踪企业经营各方面存在的问题或短板，并基于企业发展计划形成组织成员学习、转化和改善的配称方案，引导各职能业绩持续改进过程的实现。
 
主讲课程：
《班组一日管理》
《丰田精益化生产模式》
《现场6S与目视化管理》
《TWI一线督导管理技能》
《TPM全面生产维护管理》
《全员质量管理——TQM》
《PMC生产计划与物料管理》
《现场浪费发掘与工厂降本增效》
《QCC问题分析与创新质量改善》
 
【问题学习】模式一经推出，即取得良好效果，因此受益的客户包括：
『化工、材料、能源行业』
江苏法尔胜集团（一期：生产制造系列化培训与现场改善指导；二期：绩效管理系统建设；
一期：薪酬体系建设）
江西铜业集团（三期车间主任高效管理培训、子公司楚江集团加训二期）；中国五矿集团（四期车间主任高效管理培训轮训、子公司江西修水钨矿现场改善）、扬子石化（生产制造系列化培训、子公司伊斯曼化工加训两期班组长培训）、江苏德邦化工（六期班组长培训）、韩国浦项钢铁（重庆）、江苏省盐业集团、云天化集团、翁福化工、冀东水泥、铜陵上峰水泥、湖南晟通集团
『机械、装备、汽车制造行业』
中国重汽集团（二期TQM全员质量管理培训、子公司发动机事业部加训一期系列化培训）、东风汽车集团（生产现场目视化管理培训、子公司东风客底制造现场改善指导、子公司东风商用现场目视化管理培训）、长安汽车（三年集团班组长培训、子公司汽车工程研究院QFD质量功能展开培训、五工厂加训班组长、子公司长安跨越加训领导力、技术开发质量五大工具、精益制造等培训）、力帆汽车（两年生产系统系列化培训合作）、红岩汽车（车厢、车桥分厂质量管理体系建设系列培训）、宇通客车、五洲龙客车、康明斯发动机（重庆）、李尔（中国）公司、佛吉亚（重庆、长春）公司、台湾元创模具、宝鸡石油机械、恒力油缸、重庆江东机械
『快速消费品、包装、电子等行业』
洋河酒厂（班组长管理系列化培训、子公司双勾酒业加训一期班组长管理）、修正药业（一期现场目视化管理培训、三期精益生产管理系统建设辅导）、安徽迎驾酒业集团、哈尔滨飞鹤乳业、云南欧亚乳业、天津中央药业、兰州生物制药研究所、成都光明光学集团
部分授课照片：

 
课程大纲：

现场6S与目视化管理
 
课程背景：
课程第一部分以现场整理、整顿、清扫为核心，展开企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法；
课程以优秀企业现场管理图片及视频案例的讲解贯穿始终，数百份幅世界顶级企业现场管理案例图片及视频介绍使学员能最直观地理解现场管理的技巧与方法，使之能立即获取现场的改善点并付诸行动；
从环境5S进阶到全面生产设备维护保养，是本课程为受训企业设计的管理推进路径；围绕：设备为什么会坏？设备如何进行全面体检？设备病症如何有效分析？如何制定设备健康计划？等四大方面，以人体健康管理常识为引，层层推进设备维护保养管理方法的学习。
通过本课程培训，学员将了解现场标准化管理是源至于军队内务整理与队列操练的方法，其目的是通过反复连续的行为刺激，使员工形成“条件放射”的服从习惯，进而产生强大的管理执行力，这也是日本制造业严谨而规范的内部管理的根源；同时使学员学会将融合生产设备维护保养思路融入现场5S管理，如何构建系统而有效的设备维护管理体系，学会改善设备可靠性的思路与降低设备故障的方法。
 
课程收益：
● 理解作业环境管理对团队执行力培养的核心意义；
● 输出完善的作业环境管理标准。
● 掌握作业环境管理在厂区环境与设施、办公场地、生产场所、设备工具管理实施的目视化标准；
 
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：班组长、基层员工
课程方式：理论分解，案例分享，小组讨论，视频教学，个案分析
 
课程大纲
第一讲：3S、5S、6S与工厂执行力管理的实质
科学的研究结果表明，通过一个学习过程，把动物一个刺激与另一个能引起反映的刺激同时给究予，能使两者间彼此在条件刺激和无条件反应之间建立起联系，即条件性反射；人类将这一理论应用于军队的服从性训练，通过细琐的行为反复纠正，使士兵养成“服从”的条件反射，进而产生军队的执行力；日本工商界将这一理论应用于工厂现场5S管理，通过简单的规范化作业活动重复改善，让员工养成习惯性服从，从奠定企业强大的执行文化。所有的管理策划都必须通过员工执行才能得以实现，所以工厂制造现场规范化程度决定了员工执行力也就直接决定了企业的管理水平。
本讲围绕“素养”的核心实质，讲解工厂执行力的根本来源以及现场5S管理的核心意义；在明晰5S基本管理架构的同时，使学员洞悉“真正”的现场管理和企业推动乏力的原因所在。
一、打麻将与5S管理的关联
二、由浅入深的3S管理推进思路
三、5S管理的核心实质——“服从习惯”=执行力
案例：军队内务整理与队列操练的作用
四、传统企业推进5S管理的三大阻力
1. 不能持之以恒
2. 不能立即改进
3. 不能以身作则
 
第二讲：现场整理的实施技巧
现场物品的整理要求是其使用频率决定的，不能要与不再要的物品坚决处理，不常用的物品以库存物资领用归还的方式管理，常用的物品放置于现场准备区，而随时使用的物品需在作业区合理放置。如果脱离物品使用频次的实际，仅以能用不能用判定对物品的处置，则不能从根本上规范现场各类物品的管理方式，所以现场整理活动推进实际是以物品使用判定与现场区域规划同时推进的。
本讲通过对各类物品处置原则的梳理，结合生产现场三大区域（作业区、准备区与物流区）的布置，使学员明确整理活动推进并如何快速取得立竿见影效果的正确方法。
一、现场整理的基本定义与物品的使用频率判定标准
二、现场常用物品的整理要求
案例：工装工具、设备及备品备件、物料盛具、辅助用品、文件记录等各类物品整理标准
三、生产现场区域规划
研讨：学员企业现场平面布局图区域规划研讨
 
第三讲：现场整顿的实施技巧
各类物品如何合理放置使拿取与归还最方便，一直是企业推进5S活动的难题；正是由于物品取用与归还不便才加剧了员工私拿乱放行为的产生，于是柜门上锁、重复配置物品到每个岗位、保管不当形成丢失等问题屡禁不绝。
本讲通过大量优秀案例讲解，向学员展示标杆企业、优秀现场各类物品的放置与定置技巧，使学员能立即理解并马上掌握各种现场改善方法。
一、物品放置的三大原则：能站不要躺，能走不要停，能少不要多
案例：某企业工具放置方法改善
案例：某企业活动工具架改善
案例：某企业成本浪费原因解析与少量存放改善
二、办公物品的定置管理
案例：优秀办公室物品定置改善案例
三、现场工辅治具放置方法改善
案例：标杆企业现场治工具放置方法改善
四、现场辅料放置方法改善
案例：标杆企业辅料存量管制放置方法
五、现场清洁工具放置方法改善
案例：标杆企业清洁工具车改善
……
 
第四讲：现场清扫与清洁的实施技巧
企业一直以来总是弄错了管理管理员工的方法，习惯于将其当成被执法者，被质量、成本、交期等等考核，其结果是考核越多，员工抱怨越大，劳资双方矛盾越大。
本讲以老师推进企业现场管理过程中的技巧方法，讲解如何通过全员检查切入全员参与，让员工在潜移默化中改变观念，让学员掌握不激化矛盾而实现5S推动的技巧方法。
一、上班前5分钟，下班后10分钟的例行5S管理要求
案例：某企业通过交接班实现员工相互检查的方法
二、现场联合检查标准制定
案例：某企业将“敌我矛盾”转化为“人民内部矛盾”的全员检查方法
三、联合检查实施流程与注意事项
案例：某企业联合检查实施流程
 
第五讲：现场安全管理
安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从班组抓起，切实加强生产一线基层管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本讲的出发点。
一、危险源辨识与风险评估
二、人身安全事故的恶化过程与前置控制原理
三、设备安全事故发生原理
1. 设备为什么生病？
设备六大病症与人体的对应关系：大脑（PLC）、肠胃（加工排屑）、骨骼（承载）、肌肉（运动）、脏器（部件）、血液（润滑）、皮肤（外观）
如何进行设备体检？
案例：故障档案建设与常见100项设备病因解析
四、安全生产的基本要素和控制要点
 
第六讲：现场目视化管理实施与6S实施技法
目视化管理是用眼睛进行现场问题判定进而实施管理的技术，是管理实现简单化、全员化的有效方法；其基本原理是实现管理极限可视化与员工自主管理。
本讲以老师首创的“人”“物”“事”三大要素管理极限可视化与自主化管理为线索，围绕：岗位技能可视化、物品定置可视化、参数变化监控可视化、问题管理可视化、工作计划自主管理、生产进度自主管理、岗位看板管理、班组看板管理与车间看板管理等六大类二十四项目视化改善项目，以标杆企业案例展示向学员解释目视化管理方法，其内容堪称国内最系统、最适用的目视化管理教程。
一、目视化管理的原理与三大推进阶段
1. 整齐划一
2. 一目了然
3. 立即反应
二、人的管理极限可视化改善
案例：员工技能可视化改善方法
三、物的管理极限可视化改善
案例：工厂常见定置定位标识方法改善
四、事的管理极限可视化改善
案例：工程样品可视化管理改善
五、人的自主管理可视化改善
案例：自主工作计划可视化管理改善
六、物的自主管理可视化改善
案例：分类区隔与存量定制可视化改善
七、事的自主管理可视化改善
案例：岗位、班组与车间看板化管理改善
八、班组现场管理的要点
九、日常6S制度化实施与红牌作战技巧
十、6S推进人员的督导技巧
 
第七讲：从“他律”到“自律”的素养活动推进
企业一直以来总是弄错了管理员工的方法，习惯于将其当成被执法者，被质量、成本、交期等等考核，其结果是考核越多，员工抱怨越大，劳资双方矛盾越大。
本讲以老师推进企业现场管理过程中的技巧方法，讲解如何通过全员检查切入全员参与，让员工在潜移默化中改变观念，让学员掌握不激化矛盾而实现5S推动的技巧方法。
一、现场管理者的角色认知
1. 按时间管理法则对工作事件进行正确分类
2. 不同的指挥风格对工作完成质量的影响
3. 常见的管理者角色错位的案例
1）靠前指挥的角色扮演——从李四的罢工剖析领导者角色的行为特征
2）靠中策应的角色担当——从蓝月瑛的挫折剖析团队成员角色的行为特征
3）靠后支持的角色启迪——从员工抱怨剖析教练角色的行为特征
二、全员“素养”的激励过程
1. 个体职业成熟度发展解析
案例：从西游记的角色分析员工成熟度
2. 因人而异的指挥艺术——情景领导论
3. 因事因人而异的指挥方式搭配
三、全员“素养”的实施技巧
1. 上班前5分钟，下班后10分钟的例行3S管理要求
案例：某企业通过交接班实现员工相互检查的方法
2. 现场联合检查实施流程与注意事项
案例：某企业将“敌我矛盾”转化为“人民内部矛盾”的全员检查方法
3. 现场单点教育方法
案例：某企业现场5S单点教育方法实施
 
课后作业：
1. 学员企业样板车间平面布局设计
2. 学员企业目视化管理现状水平自测与改善计划
3. 学员企业目视化管理现场改善OPL培训


TPM全面生产维护管理
 
课程背景：
TPM（Total productive maintenance）：全员生产维护保养，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，推崇预防与实践的管理思想，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑全面规范化的高效生产系统。
TPM自70年代提出， 历经多年完善与推进，长盛不衰，全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。
先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理与实施系统，提高现有设备的最有效运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
 
课程收益：
● 明确TPM对企业的重要性，从而激发员工自觉推进TPM
● 了解TPM活动实施的步骤，掌握实施方法和技巧
● 掌握OEE的计算方法和如何改善OEE
● 认识设备管理价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费
● 帮助学员建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平
 
课程时间：2天 ，6小时/天
课程对象：企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长、制造或工艺工程师，以及对TPM推行感兴趣的人士。
课程方式：案例教学、互动式启发教育
 
课程大纲
前期导入：
OEE是达成设备效率的一种方法，OEE，英文是「Overall Equipment Effectiveness」，中文则翻译为「设备总合效率」；OEE是实践TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，所以以达成设备效率化的一种方法。
OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企业的产业特性，如果是设备价值不高的企业，OEE则相对没那么重要，但是对于设备价值高的企业而言，OEE是非常重要的指标。
OEE在TPM中，应该可以算是衡量TPM成效的关键指标。
 
第一讲：TPM的核心意义
一、TPM的发展趋势
二、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法
演练：学员自评企业OEE水平
1. 了解生产过程七大浪费
2. TPM的定义与六大观念
三、TPM活动的八大支柱
 
第二讲：生产计划组织对提高设备利用率的作用
   计划负荷又称为工时计划(以工时作为负荷与能力的测定基准)，在生产计划里只是基本的机能。此计划为追求工作量(负荷)与能力(人、机)的平衡而拟定。为使生产计划尤其是日程计划切实可行，有一可靠的负荷计划是必不可少的；
   OEE中的时间稼动率定义为计划工时与可用工时比值，即计划负荷率；所以通过提升计划负荷能力从而提高OEE业绩，是TPM的关键手段之一。
1. 主生产计划的核心原则——制造资源的充分利用
案例：某企业主生产计划策划的流程与产销协调方法
2. 拉动生产的基本方法
案例：某企业推动生产排程的困惑与瓶颈拉动改善的收益
3 .拉动生产的核心条件——产线平衡改善技巧
案例：钣金加工单元式布局案例剖析
 
第三讲：设备保全管理对提高设备利用率的作用
    设备完好率是指完好的生产设备在全部生产设备中的比重，是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标，也是设备管理的基本依据。
    设备保全是为了使设备处于安全、稳定的工作状态的主要方法，其方式主要分四类：定期保全、预防保全、事后保全、改良保全，它们有各自的特点和适用范围。
一、TPM自主保全活动的开展
1. 自主保全的意义和作用
2. 自主保全的推行方法
3. 设备保全基准的制定
4. 静态的设备管理模式
1）设备的检查与点检
2）设备点检的分类和内容
3）设备点检的实务方法
4）设备的维护
二、预防保全管理
1. 预防保全的管理思路
2. 如何才能成功地推行预防保全
1）设备维护的基本原则
2）设备维护的具体内容
3）设备日常维护应注意的要项
4）关键设备维护的四定
5）如何开展关键设备的“特护”工作
6）关键设备的特护有哪些特殊要求
3. 保全的类别与职责划分
 
第四讲：标准化作业与品质保全对提高设备利用率的作用
标准化作业控制的目的是优化作业过程，提升人、机匹配程度，在减少人、机间相互等待时间的同时减轻员工劳动强度，进而提高员工作业能力和工厂产出效率；。这与传统制造现场罗列操作步骤、堆砌质量要求的作业指导书不可同日而语。
1. 标准化作业与多技能员工培养
案例：某企业标准化作业对降低用工条件，实现批量招生上岗的帮助
2. 加工过程标准化作业
案例：某企业优化作业顺序实现效率提升
3. 搬运过程标准化作业
案例：某企业物料搬运同步化作业流程改善
4. 快速换模的标准化作业
案例：某企业快速换模标准化作业改善
5. 设备维护标准化作业
案例：某企业全面设备维护保养标准化作业范例
6. 失误性问题的六大原因与防错方法
案例：生产过程中实现员工岗上技能教练的方法
7. 组间与组内变差型号对从资源方向或管理方向实施一致性质量改进的判断
 
第五讲：个别改善活动对提高设备利用率的作用
个别改善是对重复故障、瓶颈环节、损失大、故障强度高的设备进行有针对性的消除故障（损失）、提升设备效率的活动。
一、三种设备问题分析方法
1. 运用鱼骨图及4M1E展开设备故障分析
2. 运用关联图及4why展开设备故障分析
3. 运用PM物场分析理论展开设备故障分析
二、4M的16种损失分析
三、TRIZ创新理论对改善活动的启发
1. TPM改善中常见的TRIZ思想应用案例
2. 矛盾问题的TRIZ解法介绍
四、OPL在线培训与技能教育对生产综合利用率提升的作用
五、设备初期管理方法
六、现场5S管理在TPM活动中的作用与推进要点
 
第六讲：TPM推行的步骤与标准化管理
一、TPM实施的六大步骤
1. 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查；
2. 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划；
3. 指导操作工掌握TPM方法，以及早发现问题；
4. 指导维修工掌握TPM方法，使机器在失效前进行维修；
5. 实施5S管理及组织活动，确保计划执行；
6. 全员个别改善的推进
二、TPM标准化化管理
1. 设备档案卡建设
2. 设备故障树分析
3. 自主保全基准书建设
4. 点检作业检查表建设
5. 目视化TPM方法
6. 设备清洁保养记录管理
7. OEE统计管理
8. 个别改善流程与表格
9. OPL流程与实施方法
智泰咨询公司给企业提供专业的5S管理,6S管理,TPM管理落地辅导与培训服务，给企业提供免费上门调研服务，给企业免费提供5S,6S管理/TPM管理定制化落地辅导方案。
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