时间:2019-10-06 09:22来源:原创 作者:智泰咨询 点击:
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TPM管理体系是以生产现场为中心，以设备为核心的管理手段，倡导全员参与，以培养员工自主管理意识为目的，通过员工素质与设备效益的提高，使企业品质得到基本改善，追求生产系
TPM管理体系是以生产现场为中心，以设备为核心的管理手段，倡导全员参与，以培养员工自主管理意识为目的，通过员工素质与设备效益的提高，使企业品质得到基本改善，追求生产系统效率之极限，同时也促进员工综合素质的提高，提升现场管理水平及企业形象，营造“绿色”的工作环境，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零和浪费为零的管理目标，从而实现企业设备生命周期内效益最大化。通过近一段时间开展的TPM活动，使我们的生产现场得到了很大的变化，每一位员工都在为自己岗位的改进而出谋献计，渐渐地形成了人人当改善能手良性竞争喜人势头。员工们的素质也得到很大提高了，办事效率自然也快捷许多，我们深深感受到TPM的力量真是无穷无尽的。真令人有点兴奋不已，因为这时候的我们早已被“TPM”的魅力深深感染着，因此而更珍惜、爱戴这项“富有挑战性”工作。我们坚信：只要我们执着地坚持下去，再加上自己的努力，深信在日后的日子里会做得比别人更好，因为我们追赶和超前的时机成熟了。
而TPM“0”STEP就是“6S”，也就是以改善我们的生产现场为重点，通过整理、整顿，现场物品摆放更加合理、规范，达至让每位员工都能以最快的速度完成每个动作，然而安全、质量也是我们的重点改善对象，从而能全面带动整个生产架构的优化。通过日常的清扫，包括我们的值日制度，岗位“6S”负责制等使生产现场的环境卫生得到了最好的保障，再加上清洁的制度化来维持成果，经过近几个月来的努力，我们的员工已渐渐养成了良好的工作模式，“6S”的工作成为了我们工作中不可少一个项目，就象日常生活的一份儿，我们员工的素质在不知不觉当中提高。通过各项改善工作达至高效率、低成本、规范化、标准化，最终能达到提高我们全体员工的素质，还能塑造了我们公司良好的品质和企业形象。
虽说我们已经历几个多月的TPM“0”阶段学习，但真正全面开展是由2016年11月到2017年5月，至今才7个多月，当中有起有落，但在深圳智泰咨询TPM专家及公司领导的正确引领下，我们小组还是能有序地开展了工作，如制订活动计划、活动目标和制作看板等，然后按照计划一步步地实施。生产现场得到了很大的变化，员工对TPM的热情是从未有过的哄动，这些都可以用我们一个小组的数据可以证明：①从改善提案的数目来看，我们经上级已审核的有100多件大大小小的改善提案，而手头上还有10多份改善提案申请书正在整理当中，这绝大多数是关于我们操作工在日常生产的过程中发现及要整改的提案，这足以体现我们全员参于的情度和热诚，当中我们就有这样的一句口号：“通过改善能减省每一个重复或多余的动作就是我们的目的！”。②不合理发现方面也是可喜的，主要是生产现场中发现的不合理。如物品堆放不合理，工具摆放的不合理等等，其中绝大多数自行可以改进，并得到较好的维持。③OPL教育是重要的一环，员工要受教育、学习知识或公司要下达的信息等都要靠这个主要途径来传达。当然，我们非常重视这一点，定期和不定期地开展知识学习，并在每一次发现问题，几乎包括所有生产上的问题，都能及时准确地利用点滴教育来进行分析教育，防止二次事故的出现。我们小组有10多份已开展的OPL教育，都是以生产技能、TPM有关知识、厂规等实用型为主，十分有意义。根据近期进度表，会有陆续开展更多的这类活动来充实、扩大我们员工的知识面，也就是说通过不断学习，我们不断进步。这足可以说明，通过“0”阶段的有效手段才能充分发挥我们员工的潜在力量。
我们在改变现场的当中，压力和难度也很大，主要是一开始未能了解和掌握6S的要领，还有是一些员工的心态未能扭转过来，经过各级领导的帮助加上我们全体员工的共同努力，才会有今日的成绩。开始时员工们不那么会分辨，岗位内多一二件东西不重要，废弃的旧物更有不舍“丢”的感觉，现在是要改变数年来的这些坏习惯的时候了，但一下子改掉事实上比较艰难，通过我们的细心引导和示范，示范区内整理整顿后的现场物品摆放让他们大大改观，科学的布局明确的标识使我们员工取用更快捷，铁一般的事实让他们慢慢地用心去领会，真心去改掉坏习惯。经过大家的共同努力大大美化了生产现场的环境。
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(责任编辑：智泰咨询)
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