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    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆,三天一条线,三天缔造6~8个标杆车间,智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理,而是企业的全面改善,智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进,帮助企业提升管理水平,促进企业可持续发展,最终达成行

  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中,为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准,通过全员消除设备的缺陷并改善及复原,并对设备进行部分改良,促进设备长期稳定运

  • 精益生产咨询案例_自动检测生

    世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想,智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

  • 精益生产案例_生产效率提升

    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题,目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右,智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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您想了解的TPM管理内容都在这

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时间:2023-12-07 10:27来源:原创 作者:智泰咨询 点击:
1.TPM 的历史 20世纪 -1.50年代始于美国(1960年GE公司); -2.60~70年代传到日本,71年正式命名TPM; -3.80~90年代传到韩国; -4.90年代传到中国。
TPM管理概论
1. TPM 的历史  20世纪
  -1.50年代始于美国(1960年GE公司);
  -2.60~70年代传到日本,71年正式命名TPM;
  -3.80~90年代传到韩国;
  -4.90年代传到中国。
2. T.P.M (Total Productive Maintenance)全员参与,生产保全。
-1. T (Total)全员 所有部门全员参加的意思;
-2. P (Productive)生产 追求故障Zero,不良Zero,灾害Zero、浪费 Zero;
-3. M (Maintenance)维护,维持效率的极限追求为目的,生产体系维持理想
状态的活动。
3.TPM本质
-1. 全员参与的小集团活动思想;
-2. 预防思想;
-3. “0”化思想。
4.TPM目的:(双赢策略)
-1.公司利益极大化;
-2.员工个人能力最大化。
5. TPM活动目标
TPM目标:
   ●灾害“0”化 ; ●故障“0”化;  ●不良“0”化; ●浪费“0”化。
6.TPM三要素
   -1.板: 活动板,作用:信息交流;情报共享;自我展示;
   -2.物:活动的对象,三现:现场.现物.现象;
   -3.人:活动主体。
7.TPM 活动的定义:TPM(Total Productive Maintenance)的定义
    -1. 以追求生产系统效率化的极限(综合效率化)为改善企业体质的目标;
    -2. 以现场、现物架构下,以生产系统全体寿命周期为对象,追求
       [零灾害, 零不良, 零故障,零浪费]并将所有损失在事先加以防止;
    -3. 从生产部门开始,扩展到开发、营业、管理等所有部门;
    -4. 从经营阶层(TOP)到一线员工,全员参加;
    -5. 利用重复小组活动,达成[零损失]之目标。
8.为什么要进行TPM活动呢?
   -1. 生产的主体是人, 手段是机器设备( 熟悉设备,有效操作 );
   -2. 设备总出现故障,操作员会不会不高兴;
   -3. 如果设备事前正常管理,就不会出现故障,若没有故障,自然就能预防
不良、灾害;
   -4. 由人和设备、产品技术,决定竞争力;                    
   -5. 随着生产性的提高,会迫切需要能够降低制造成本的TPM活动。
9.我们工厂都有哪些损失(LOSS) ?
追求生产系统效率化的极限(综合效率化) = 事先预防LOSS的发生
-1停止 LOSS  
-计划 LOSS--定期计划保全造成的停车时间;
-生产调整LOSS--品种更换, 调整生产计划造成的停车时间;
-设备故障LOSS--机械设备故障造成的故障停车时间;
-工程故障--工程内物质的化学、物理变化或操作失误成的停车损失。
-2性能 LOSS  
-正常生产 LOSS--开车、停车、换品种时发生的生产量损失
-非正常生产 LOSS--因工厂异常问题而停车时发生的性能损失,基准生产能力
和实绩生产能力之间的差异(也包括 品种之间生产能力差异)
-3不良 LOSS  
-品质不良LOSS--制造不良品而发生的时间损失和废弃物的物资损失;  
-再加工 LOSS--不良品返回到前工程重新生产的再加工损失
10.如何消除“损失”?事先找出发生损失的缺陷并消除,预防损失的发生。
-微缺陷:漏油、泄漏、摇晃、振动、脏、污染、堵、累积、计量误差、操作失误、判断失误、设备精密度、置信度......
-我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待,并且为了消除此缺陷而努力。
11.我们的现状,这样也可以吗?
   1.设备
       -设备的外观脏,生了锈;
       -各种机械故障后被搁置;
       -空气、油等正在泄露;
       -设备磨损,变形严重;
       -设备老化,腐蚀;
       -设备的噪音过大,异味;
       -设备的松动,破损。
    2.作业环境
        -地面潮湿,滑;
        -墙壁,地面有很多灰尘、粉尘、油污;
        -作业位周围安全隐患显现;
        -作业空间狭窄,噪音大;
        -废弃品与正常品随时可见;
        -妨碍作业的机械或悬挂物;
        -不良标签到处张贴。
    3.人员
       -各种物品或保管品的保管状态混乱,很难马上找出想要的物品;
       -只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以;
       -出现故障,就叫保全人员,自己根本不想找出原因解决“我是运转人员,
你是保全人员”;
       -不知道仪器或工具的正确使用方法;
       -把小故障或不良不当作异常;      
       -不会区分适合于各注油处的润滑油;
       -不了解自己机械的结构/原理,也不想了解;
       -个人习惯不好不遵守作业规定作业。
12. TPM的基本理念
1.人的体质改善
1.1改变对设备管理的、全员的思考方式。
-我是操作的人你是维修的人(X);
-我的设备由我来维护 (O)。
1.2熟知设备保全的技能与技术。
-设备不可运转(X);
-设备专家级人员的培养 (O)。
2.设备体质改善
2.1设备的效率化。
-设备6S活动的彻底;
-设备6大LOSS的消除。
3.企业的体质改善
生产性、品质、利益的提升创造 一个明亮、愉快的现场。
13. TPM的效果
-1.人的体质改善--培养适应变化的人才
-操作人--自主保全能力;
-保全员--电器机械设备安装/保全能力;
-管理者--解决问题能力,指导能力。
-2.设备的体质改善--发挥设备的极限能力。
  -现存设备--综合性效率化;
  -新设备--设计初期稳定化;
  -自动化--无人自动化;简易自动化;作业自动化。
-3.体系的体质改善--业务效率的极大化。
-改善过程--生产性管理物流改善;
-办公生产性--文件管理;报告简单化;会议效率化;
-运营体制--责任和权限明确化;培养人才。
企业的体质改善必须是全员参加的 TPM 活动---
 
 
 
 


(责任编辑:智泰咨询)