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TPM管理是什么

TPM管理是什么

时间:2023-12-07 10:25来源:原创 作者:智泰咨询 点击: 次
一、TPM管理发展历程 二十世纪二次世界大战结束后，全球经济在美国的带动下加速发展，这发展的过程中离不开工业化，工业化的持续普及，更多的行业由手工作业转为设备作业，设备
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         TPM管理是什么？国内还有很多人不清楚，不了解，什么叫TPM管理？TPM管理的目标是什么？TPM管理主要做些什么事情？那么智泰咨询跟各位分享下……
一.TPM管理释义
TPM全名叫:全员生产保全
Total : 全员参与
-意味着综合性效率化；
-意味着生产系统的生命周期
-意味着所有部门和人员全员参加
Productive：生产
-意味着大限度地提高SYSTEM效率化。这不仅仅意味着追求生产性，而且还将所有的LOSS调为“0”（ZERO).即：灾害为“0“化、不良品“0”化，故障“0”化，浪费“0”化，这才是真正的效率化。
Maintenance：保全/维护
-以整体生产系统的生命周期为对象进行的广义上的维护。
-针对单一工程的生产系统、工厂、生产经营体进行的维护。
-对生产经营体的维护是指：适应环境变化，追求效率化的极限，实现在竞争中占据一席之地的企业体制，确保使经营体制维持在“理想的水平”。
二．TPM管理发展历程
       二十世纪二次世界大战结束后，全球经济在美国的带动下加速发展，这发展的过程中离不开工业化，设备化的持续普及，先进的设备维护起来比较困难，设备越来越复杂，设备的零件也是越来越多，加上操作设备的员工也不熟悉设备的机能和性能，误操作造成的故障也不少，设备维护成本高。这些问题已影响到工业化的进展，为了处理这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，
事后保全（BM:Breakdown Maintenance）
       将设备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法叫事后保全，
预防保全（PM:Preventive Maintenance）
       将设备在出现故障之前就采取对策的事先处置方法称为预防保全
改良保全（CM:Corrective Maintenance）
       将为延长设备寿命及性能的改善活动称为改良保全
保全预防（MP:Maintenance Prevention）
       把为了制造不出不良，设备没有故障的活动叫做保全预防
       最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全（PM:Productive Maintenance）”，这就是TPM的雏形,人们从此找到了设备管理的科学方法。美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，美国的经济因此快速发展。
　　二战后的日本百废待兴，也得到了美国的大力扶持，在这一时候，美国式的PM生产保全活动引进到日本，美国的PM活动只在设备的专业人员上进行，设备故障后不能在第一时间作出处理。在这时期的日本电装（Nippon Denso）公司以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（TPM:Total Productive Maintenance）”。1971年TPM正式得到日本设备管理协会（JIPE）的认可，并在日本企业界全面推进。1980年代日本的TPM管理转到了中国及韩国，并在全球范围内推广。
三、TPM四大目标
       TPM的目标可以概括为四个“零”，即故障为零、不良为零、事故为零、浪费为零。
1.故障为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
2.不良为零：指由设备原因造成的不良为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
3.事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
4.浪费为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
四.TPM0~7个阶段活动内容
0 STEP : 6S管理活动
      即将整理 / 整顿 / 清扫/ 清洁/ 素养/ 安全持续改进，将工程、作业场所环境改善角度的清扫活动工程内使用物品的3定管理
1 STEP : 设备初期清扫
      通过清扫发掘6大不合理及复原改善，设备基本条件(润滑, 注油, 油量表,  连接状态 等)整备，设备面貌复原，作业环境改善，设备不合理初步挖掘
2 STEP : 发生源/困难地点对策
      清扫困难地点及不合理的根本改善，污染发生源的去除，去除设备的污染，D/T 减少，異物不良的减少
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定
      清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善，学习正确的注油技能，油种的单纯化，油使用量的减少，产业废弃物的减少
4 STEP : 设备总点检
      设备点检point及点检技能的学习，清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善，消耗品更换次数的减少，平均故障间隔时间(MTBF)的提高，设备故障件数的急剧减少
5 STEP : 自主点检
       4STEP block 展开及标准化，设备要素别点检技能的完全体会（学习），设备影响品质的因子的发掘及复原
6 STEP : 品质保全
       制定不发生故障和不良的基准，品质保全基准的标准化, 系统化，运转员的準专业化(日常点检及补修)，高品质生产条件完善，员工基本维护水准完善，各种浪费现象基本消除
7 STEP : 自主管理
       现工程/设备状态的维持，维持基准的改善及标准化，设备突发故障零化状态的维持，设备突发不良零化状态的维持，高品质工程、高生产性设备状态的维持
五．TPM管理八大支柱活动内容：
1.个别改善：
-个别改善就是为了实现公司的经营方针和经营目标而进行的一些具体且重要的大课题改善活；
-开展个别改善活动需要解决以下三个问题：
1.有效把握自己部门及岗位存在的问题和损耗；
2.对照公司或部门目标，决定在某个时期内需要解决的焦点改善改善课题；
3.以最短的时间完成课题改善活动，达到改善目标。
-通过这项活动的开展，提升员工根据公司方针决定课题的能力；培养员工发现问题、分析问题、解决问题以及改善实施和条件设定的能力。
2.自主保全：
-自主保全活动就是通过员工自主参与对场所、设备、工厂的保全活动，追求工作场所的高水平整备（即舒适和易于维自主保全护），一句话， 自己的设备自己维护， 自己的工厂自己管理。
-自主保全活动的推进分七个步骤（初期清扫，发生源和困难部位对策，清扫、注油、点检假基准，总点检、自主点检、品质保证及自主管理体制建立），最终实现建立健全工厂自主管理体制的目的。
3.专业保全：
-为了完善工厂及设备的保全体制，必须提高专业保全部门的水平，建立一支值得信赖的专业保全队伍；
-专业保全要有能力指导和帮助自主保全活动的开展；
-专业保全队伍的建立也不排除会请外部专业机构实施某些特殊的保全业务
4.初期管理：
-产品设计的初期管理是指实现易于制造的产品设计的过程，如何将顾客的需求（使用的方便性需求）和生产现场的问题（生产的方便性需求）反映到设计工作中去是初期管理的重要内容；
-设备及生产技术的初期管理指的是通过生产技术革新，达到新产品的垂直导入（即在极短的时间内完成新产品的试验，并快速开始批量生产的活动）以及设备的保全预防设计。
5.质量保证：
-质量保证活动就是要改通过检查来确保产品质量的现行做法为以控制生产制造过程的诸条件来达到质量目标的新方法；
-质量保全活动也是实施标准化管理的过程（可结合ISO 9000标准进行），其目的是建立健全一套有效的质量保证体系，以达到向客户做出产品和服务质量承诺的目的；
-检查效率的提升也是这个活动的内容之一。
6.安环改善：
-消除困难作业、危险作业，消除任何可能引发灾害的各种环境改善隐患，创造适合人和设备的良好工作环境；
-以杜绝污染、 减少废弃物、节能降耗和资源再利用为主题，开展环境保护活动（可以结合ISO 14000标准进行）。
7.事务革新：
-主要是间接部门的效率改善活动，活动的内容包括生产管理、销售管理、行政后勤管理以及其他间接管理事务改善业务的改善活动；
-事务改善活动的目的主要足消除各类管理损耗，减少间接人员，改进管理系统，提高办事或事务效率，更好地为生产活动服务。
8.人才培养：
-TPM咨询公司为了有效推进TPM活动，实现对现有工作的变革，员工必须具备改善的意识，掌握各种必要的技能
-企业和部门必须根据活动的需要，积极开展对员工的教育和培调工作，全面提升员工素质（良好的习惯）和各方面的能力。

想了解TPM管理的作用是什么？请查阅：
http://www.szzttpm.com/a/zhitaiyoushi/2019/0113/241.html

(责任编辑：智泰咨询)
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