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TPM管理是什么

TPM管理是什么

时间:2019-10-12 00:06来源:原创 作者:智泰咨询 点击:
一、TPM管理发展历程 二十世纪二次世界大战结束后,全球经济在美国的带动下加速发展,这发展的过程中离不开工业化,工业化的持续普及,更多的行业由手工作业转为设备作业,设备
一、TPM管理发展历程
二十世纪二次世界大战结束后,全球经济在美国的带动下加速发展,这发展的过程中离不开工业化,工业化的持续普及,更多的行业由手工作业转为设备作业,设备作业后产品得以批量生产,提高品质的稳定性,成本下降的优点。五十年代后,美国的制造业对设备的依赖性更加突出,随之而来的是设备故障率也越来越高,影响产品质量和生产效率下降,生产成本也快速上涨。
 先进的设备维护起来比较困难,设备越来越复杂,设备的零件也是越来越多,加上操作设备的员工也不熟悉设备的机能和性能,误操作造成的故障也不少,设备维护成本高。这些问题已影响到工业化的进展,为了处理这些问题,美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结,将设备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全(BM:Breakdown Maintenance)”,将设备在出现故障之前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全(PM:Preventive Maintenance)”,将为延长设备寿命的改善活动称为“改良保全(CM:Corrective Maintenance)”,把为了制造不出不良,设备没有故障的活动叫做“保全预防(MP:Maintenance Prevention)”,最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全(PM:Productive Maintenance)”,这就是TPM的雏形,人们从此找到了设备管理的科学方法。美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障,提高了生产效率,降低了成本,美国的经济因此快速发展。
  二战后的日本百废待兴,也得到了美国的大力扶持,在这一时候,美国式的PM生产保全活动引进到日本,美国的PM活动只在设备的专业人员上进行,设备故障后不能在第一时间作出处理。在这时期的日本电装(Nippon Denso)公司以此为母体开始探索日本式的PM活动,1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动,经过2年多时间的电装公司探索,成功地创立了日本式PM,即“全员生产保全(TPM:Total Productive Maintenance)”。1971年TPM正式得到日本设备管理协会(JIPE)的认可,并在日本企业界全面推进。1980年代日本的TPM转到了中国及韩国,并在全球范围内推广。
二、TPM管理释义
TPM:全员生产保全
Total : 全员参与
-意味着综合性效率化;
-意味着生产系统的生命周期
-意味着所有部门和人员全员参加
Productive:生产
-意味着大限度地提高SYSTEM效率化。这不仅仅意味着追求生产性,而且还将所有的LOSS调为“0”(ZERO).即:灾害为“0“化、不良品“0”化,故障“0”化,浪费“0”化,这才是真正的效率化。
Maintenance:保全/维护
-以整体生产系统的生命周期为对象进行的广义上的维护。
-针对单一工程的生产系统、工厂、生产经营体进行的维护。
-对生产经营体的维护是指:适应环境变化,追求效率化的极限,实现在竞争中占据一席之地的企业体制,确保使经营体制维持在“理想的水平”。
三、TPM四大目标
TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
1.停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
2.废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。
3.事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。
4.度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。

(责任编辑:智泰咨询)