5S/6S管理+TPM管理咨询专家

咨询热线:
137-5118-4775

当前位置: 主页 > 5S管理咨询 >
  • 栏目
  • 我们的优势
  • 专业+敬业

               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司,并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富,有标准、有方法、有案例,经过多年的理论实践和智慧累积,深受众多企业的认同和信赖,追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

  • 手把手咨询辅导

             智泰顾问以理论+实践(手把手咨询辅导)为主,以现场三现事实为依据提出改善建议,以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导,确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容,确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

  • 一次咨询持续服务

               智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺,我们定期对企业持续反馈的核心问题,组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案,我们有线上线下随时的咨询回复,确保您的满意为止。
     

  • 咨询性价比高

    1.咨询费用比同行低30%以上;
    2.咨询项目续签率90%以上;
    3.咨询项目100%落地;
    4.咨询项目指标100%达成;
    5.一次咨询持续服务;
    6.先咨询后收费;
    7.现场咨询辅导外其它服务一切免费。
     

  • 优秀案例
  • 5S管理咨询公司案例_三天打造

    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆,三天一条线,三天缔造6~8个标杆车间,智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理,而是企业的全面改善,智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进,帮助企业提升管理水平,促进企业可持续发展,最终达成行

  • 精益生产案例_生产效率提升

    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题,目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右,智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

  • 精益生产咨询案例_自动检测生

    世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想,智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中,为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准,通过全员消除设备的缺陷并改善及复原,并对设备进行部分改良,促进设备长期稳定运

  • 6S管理咨询公司案例_持续改进

    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理,98%以上取得非常满意的效果,智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

  • 联系方式
  • 咨询热线:137-5118-4775
    传真号码:
    邮箱地址:3127604556@qq.com


现场改善与消除浪费

现场改善与消除浪费

时间:2021-09-22 16:32来源:原创 作者:智泰咨询 点击:
每家企业都面临着一个现实的问题,那就是”增长“,如何才能获得增长,一方面是开源,另一方面是节流。
现场改善与消除浪费
 
课程背景:
每家企业都面临着一个现实的问题,那就是”增长“,如何才能获得增长,一方面是开源,另一方面是节流。开源取决与市场,非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益,如何提升效率是班组的重点工作,在微利时代更是常态要求,但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题
Ø  班组经常抱怨没权没钱,改善没思路
Ø  不知道从哪里入手,不知道浪费在哪里
Ø  现场改善活动,员工普遍抵触
Ø  一线主管在现场改善活动中,总不得要领
Ø  改善后,改善成果不能有效固化,经常反复到从前
本课程从发现改善点开始作为切入,识别七大浪费,找到瓶颈工序,运用IE等方法进行改善,帮助班组长推进班组的改善活动。
 
课程收益:
● 转变思维意识、树立问题意识、找到改善的切入点;
● 学会如何利用IE思维与工具消除浪费,降低成本;
● 学会IE手法的运用,包括时间研究,流程分析、动作分析、布局改善等;
● 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析;
● 学会识别、分析、解决问题的能力;
● 掌握目视管理和5S实务的操作技巧,把简单的5S做的有效率;
● 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法;
● 学习降低成本方法,追求生产系统整体优化和效率的提升;
 
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:生产部门的一线主管、各层级管理人员;来自和生产相关部门的基层管理者,具体包括设备部、工程部、质保部和物流仓库部等的基层管理人员
课程方式:课堂讲授+案例分析+现场练习
课程大纲
第一讲:现场改善的切入点
一、改善的入口
1. 改善的切入点
2. 为什么要作改善
3. 界定问题
二、问题2大种类
1. 发生型
2. 改进型
三、改善前自问三个句话
1. 有没有标准
2. 员工学会了吗?
3. 员工执行了吗?
四、改善问题前要——建立标准
案例分析:某公司周转箱摆放的标准
案例分析:某公司仓库托盘摆放标准
1. 标准作业VS作业标准
案例分析:某塑胶公司视频
五、解决问题——SDCA模型
六、找到真因——5WHY方法
 
第二讲:七大浪费识别与改善
一、浪费的真面目
1. 水蜜桃VS话梅干
2. 浪费的定义
二、识别浪费:动作、工作
视频案例:某塑胶公司打包工序
三、七大浪费
1. 过量生产浪费
案例:某电机公司过量生产浪费
2. 等待浪费
3. 加工本身浪费
视频案例:礼品包装厂冲压员工动作
4. 库存浪费
5. 搬运浪费
视频案例:某缝纫工序半成品的搬运
视频案例:AGV小车的使用
视频案例:某公司包装工序
6. 不良浪费
1)做品质就是做效率
7. 员工智慧浪费
1)引言:联合利化漏包装改善
2)越接近现场的人越知道问题解决方法
3)不用员工脑力那是最大的浪费
四、提案改善——员工提案制度
1. 员工提案改善
2. 员工提案改善看板
3. 提案PK文化
1)提案提交及时率
2)提案参与率
3)提案实施率
 
第三讲:发现瓶颈,改善瓶颈
一、究竟什么是瓶颈
视频案例: 两种饮料口
二、识别瓶颈
1. 单位时间内产出最低的工序
2. 流动模式,库存积压时间和超过目标库存的
3. 单工序加工周期最长的
案例练习:识别瓶颈
三、瓶颈的制约作用
1. 制约全流程的产出
2. 造成非瓶颈工序的资源浪费
3. 瓶颈工序导致库存堆积
4. 资源投入一定程度,瓶颈决定生产效率
四、改善瓶颈的方法
1. 管理改善
2. 工艺改善
3. 时间改善
案例练习:如何改善车间的瓶颈
五、突破瓶颈的三种类型
1. 资源向瓶颈倾斜
2. 挖掘瓶颈潜能
3. 舒缓瓶颈
六、现场突发瓶颈
1. 现场计划排产导致瓶颈
案例分析:改善三方法
2. 单工序排产思维
视频案例分析
3. 设备异常导致瓶颈
4. 物料异常导致瓶颈
案例分析:改善方法
5. 人手短缺瓶颈
案例分析:人手短缺改善方法
 
第四讲:IE改善方法实操训练
1. 防呆法在企业中的应用
2. 动改法在企业中的应用
3. 流程法在企业中的应用
4. 五五法在企业中的应用
5. 人机法在企业中的应用
6. 双手法在企业中的应用
7. 抽样法在企业中的应用
 
第五讲:减少浪费——5S目视化管理
一、认识5S
案例分析:推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂
1. 5S的定义与认识误区
2. 5S起源与发展
小游戏:在一堆工具中找你所需要的工具
3. 5S的目的与意义
4. 4M1E与5S
讨论:如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场?
案例分析:某汽车内饰公司5S推行现场
二、5S推行的原则和方法
1. 整理推行的原则和方法
1)整理的定义与要点
2)要与不要的判定标准
案例练习:不同使用频率的物品应放置哪里
2. 整顿推行的原则和方法
1)整顿的含义与作用
2)整顿的"3要素":场所、方法、标识
3)整顿的"4定"原则:定点、定容、定量、定人
案例分析:某公司的4定实施
3. 清扫推行的原则和方法
1)清扫的含义与作用
2)清扫的推行要领
3)建立清扫责任区
4)责任区的清扫标准
工具表单:《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》
4. 清洁推行的原则和方法
1)清洁的含义与作用
2)清洁的推行要领:标准化
3)清洁的推行要领:制度化
5. 素养推行的原则和方法
1)制订共同遵守的有关规则、规定
2)制订服装、仪容、识别证标准
图文案例展示
3)制订礼仪守则:礼仪守则
4)教育训练(新进人员强化6S教育、实践)


(责任编辑:智泰咨询)