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             智泰顾问以理论+实践(手把手咨询辅导)为主,以现场三现事实为依据提出改善建议,以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导,确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容,确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

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  • 精益管理

    现代企业推进的精益管理源于精益生产(LP- Lean production),日本丰田汽车公司的JIT生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方.精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功

  • 精益生产

    精益生产是一种以最大限度地减少企业生产的浪费和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。

  • 绩效管理

    绩效管理是什么:所谓绩效管理,是指各级管理者和员工为了达到组织目标,共同参与的绩效计划制定、绩效辅导沟通、绩效考核评价....

  • 6S管理咨询公司案例_持续改进

    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理,98%以上取得非常满意的效果,智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

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    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理,而是企业的全面改善,智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进,帮助企业提升管理水平,促进企业可持续发展,最终达成行

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精益生产改善手法是什么

精益生产改善手法是什么

时间:2021-03-22 13:25来源:原创 作者:智泰咨询 点击:
恒变的真理-凡事一定有更好的方法!IE的追求:IE = Rationalization, Optimization合理化,最妥善的方法。
恒变的真理-凡事一定有更好的方法!
IE的追求:IE = Rationalization, Optimization合理化,最妥善的方法
Improving Constantly   持续不断的改善
Solving problems       解决问题
Eliminating Waste       消除浪费
Accurate      要准确
Better         更好
Cheaper    更省钱
Doable     可行的
Easier      更容易
Faster      更快
 
改善的基础 3S

Simplification 简单化 使构造单纯
使方法简单
使数(量)减少
减少零件的件数
使位置的决定单纯化
自动化,加工方式
Standardization
标准化
将方法、手续统一化
将材质、形状的范围缩小
将规格、尺寸标准化
规格的统一
传票的统一
作业标准的订定
收集配送时间定时化
Specialization专门化 将机种、品种专业化
将种类、工作专门化
有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车
设备及模等的专业化
职务的专门化(装配、搬运、检查……)


5 WHY 追求真因
-1.WHY:为什么机器停了?
       因为负荷过大,保险丝断了。
-2.WHY:为什么会负荷过大? ?
       因为轴承部分不够润滑 。
-3.WHY:为什么不够润滑? ? ?
       因为润滑油泵吸不上油 。
-4. WHY:为什么吸不上油? ? ? ?
       油嘴磨损,松动了。
-5.WHY:为什么磨损了? ? ? ? ?
       因为没有安装过滤器,粉屑进去了 。
 
5W2H

主题 做什么? 要做的是什么?该项任务能取消吗? 取消不必要的任务
目的 为什么做? 为什么这项任务任务是必须的?澄清目的
位置 在何处做? 在哪儿做这项工作?必须在那儿做吗? 改变顺序或组合
顺序 何时做? 什么时间是做这项工作的最佳时间?
必须在那个时间做吗?
人员 谁来做? 谁来做这项工作?应该让别人做吗?
为什么是我做这项工作?
方法 怎么做? 如何做这项工作?这是最好的方法吗?
还有其他方法吗?
简化任务
成本 花费多少? 现在的花费是多少?改进后将花费多少? 选择一种改进方法


ECRS(四巧)
Elimination              取消
Combination             合并
Rearrangement       重排
Simplification            简化
 
瓶颈管理原则
1.平衡物流,而不是平衡生产能力
2.非瓶颈的利用程度不是由其本身决定,而是由系统的瓶颈决定
3.瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失;
4.非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率;
 
IE七大手法
1.程序分析法(流程法)
2.动作分析法(动改法)
3.双手并用法(双手法)
4.人机配合法(人机法)
5.工作抽查法(抽查法)
6.防止错误法(防错法)
7.5W1H法(五五法)
 
流程法
将不同的动作类型用不同的符号表示,Review其中的动作有无价值,并排出最合理的流程.
 
动改法
1.动改法---有关人体运用的原则

  • 原则1:两手同时开始及完成动作(例:试想独臂作业)。
  • 原则2:除休息时间外,两手不应同时空闲。
  • 原则3:两臂的动作應反向同时对称。(左手拾螺丝,右手拾电批)
  • 原则4:尽可能以最低等級动作工作(动作等级分类:如后图)
  • 原则5:物体的动量尽可能利用之(例:产品沿流道下滑/打击机)
  • 原则6:连续曲线运動较方向突变直线运动佳(例:画圆与画正方形)
  • 原则7:弹道式运動较轻快(自然带弧形的运动比受限制或受控制的运动轻快和准确) ---抛砖/投铅球
  • 原则8:动作宜轻松有节奏。
2.动改法---有关工作场所布置与环境的原则
  • 原则9:工具物料应置於固定处所。例:物料摆放五定:定点、定位、定品、定型、定量。
  • 原则10:工具物料装置应以工作顺序排列并置于近处。例:现场物料摆放依工序/物品摆放依使用顺序(或先进先出)
  • 原则11:零件、物料应尽量利用重力堕送到靠近用料的地方。例:现场物料斗(箱)。
  • 原则12:尽可能采用下滑式运送装置。
  • 原则13:适当之照明。
    •   充足光照度,光线颜色适当/无反光/投射方向正确。
    •   可见度:物体本身的明亮度/物体与背景的对比度/本身尺寸与眼睛之距离等。
  • 原则14:工作台椅應适当与舒适。例:进行组装时工作台面高度大约为85CM较为适当
  • 试想:若椅子太高或太低会怎么样?
 
3.动改法---有关工具设备之原则

  • 原则15:尽量以足踏/夹具替代手之工作。例:缝纫机。
  • 原则16:尽可能将二種工具合并。 例:两用钉锤,双头板手,附橡皮之铅笔。
  • 原则17:工具、物料预放在工作位置(例:目视工具定位板)。
  • 原则18:以手指负荷能力分配工作。
    • 右手:食/中/无/小/1246左:食/中/无/小/3578。
  • 原则19:手柄接触面积尽可能加大例:汽车方向盘包皮/圆形手柄)。
  • 原则20: 操作杆尽可能少变更姿势。例:船舵/机车方向盘由Y形=>圆形。
 
流程路线经济原则
1.路线越短越好
2.禁止“孤岛”
3.减少停滞
4.消除重复停滞
5.消除交叉路线
6.禁止逆行
 
动改法---动作改善重点
改善重点:
1.需要全身用力的工作。亦即必须用手,脚或全身用力方能完成的工作,或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作,因为这些工作会引起肌肉的疲劳。
2.不自然的姿势。例如蹲在地上做事,或弯着腰工作等,这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。
3.需要注意力的工作。需花时间检验工作。例如必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作等,因为这些工作会引起精神上的疲劳。
4.厌恶的工作。例如噪音很大,空气污染,机器容易故障的工作。
 
双手法
意义:
以图表方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做一进一步分析改善。
应用范围:
1.以人为主的工作,对象为人的双手或双足。
2.专注于某一固定地点的研究。
3.该工作有高度的重复性。
功用:
1.加以质疑,寻求改善。(改治具?改物料放置方位?改作业方法?)
 
人机法
意义:
以图表示的方式,记录操作人员与一部或多部机器的操作关系.并藉此记录来进一步的分析与改善。
作用:
1.确认人与机器的时间有无空闲。
2.利用这段空闲,操作另一台机器。
3.利用空闲作清除削屑、量测或其它手工工作。
 
抽查法
1.利用统计学原理,进行抽样调查的方法。
2.样本的概念/群体。
3.抽样及工作抽查的好处。
-时间上不充许/成本大/不可能/不必要。
-观测时间短。
-从事观测记录的人员不需要具备太高深的技术。
-对被观测的对象所产生的干扰次数及时间少。
 (工时:选好熟悉度对象,选定时间段,扣减相关因素,数据整理,改善措施)
 
抽查法---工作抽查的实施步骤
1.确认工作抽查的目的。
2.初期观察,收集有关资料。
3.确定抽查的工作项目及明确定义。
4.抽查观测记录表格的设计。
5.抽查的观测次数的决定。
6.抽查行程的安排。
7.决定观测时间。
8.现场观测。
9.资料分析与整理。
10.提出改善建议

 








(责任编辑:智泰咨询)