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模具更换是如何从150分钟下降到30分钟

模具更换是如何从150分钟下降到30分钟

时间:2023-12-15 13:54来源:原创 作者:智泰咨询 点击:
上个月智泰咨询顾问导入了精益生产的工具-快速换模,我们学习了理论知识后,今天在智泰咨询顾问团队的带领下,选择了加工车间的冲压模具更换作为现场实操,
       上个月智泰咨询顾问导入了精益生产的工具-快速换模,我们学习了理论知识后,今天在智泰咨询顾问团队的带领下,选择了加工车间的冲压模具更换作为现场实操,进一步提升了我们对快速换模的动手能力,现场快速换模实操总结如下:
 
冲压模具快速更换总结
一、是外部作业准备工作的整改
1.对最初换模流程进行记录分析
2.对原始流程进行时间节点较长的工序改进
3.作业人员流程优化
4.物料准备
二、是内部作业上模具附件整改
1.对模具卸料弹簧的整改
2.对压板垫块的整改
3.模具更换架的自制
4.三节模具安装在大板上
5.更换模具时定位块自制及上垫块的固化
 
一、是外部作业准备工作的整改
1.初始换模记录分析
在没有导入快速换模项目的时候,换一套模具的时间需要2.5小时的时间,指导师发现我们在更换模具的时候做了许多不必要的浪费。指导老师就指示我们有些动作是没有必要花时间去做的,根据指导老师的开导我们就对上模具的现状进行测试记录分析。
智泰咨询顾问主持召开会议对第一阶段换模时间的记录,指出下一阶段的重点在模具更换流程上做文章,减少时间的浪费
2.对原始流程时间节点较长的工序分析改进
1.重复劳动较多(人员走动)
2.模具领用流程较繁琐,缺乏人性化措施
3.工具缺乏,寻找工具时间较长
4.过程存在不安全因素
通过解决上述几个问题后,制定了第一阶段的换模流程,并进行了培训,使操作者按照流程进行工作,对下一步换模时间进行记录分析
3.作业人员流程优化
初期改善我们是在人员方面做了优化。由原来的一人需要完成的,我们用三个人来完成,一人先把下一套模具领出,另一人把上缷模具的工具找齐,准备上缷模具。第三个人负责把下一产品的原材装上,然后把卸下的模具擦净入库。把人员优化后上模时间缩短了约半个小时。由原来的两个半小时缩短到了两个小时。
4. 物料准备
后经推进办TPM专员指导,发现可以在找工具的步骤上改进一下,经过研究把上缷模具需要的工具,进行统计匹配。并且在距离设备最近的办公桌下方制作了一个工具放置架,并用标示注明工具的名称及型号。使原来找工具需要10分钟,缩短到只需1分钟就可完成。为快速换模有加快了9分钟。
 
二、是内部作业上模具辅件整改
根据上缷模工具的整改,我们有进行商讨分析,是否在上模具的辅助工具上进行整改,可能有更大的突破。于是我们就不断地尝试将模具上的弹簧、压板、垫块进行改善。
1.对模具卸料弹簧的整改
第一个是弹簧的改善;原来上模具时因弹簧有限,需拆卸模具弹簧后安装到新实用模具上,上卸弹簧时间浪费过多。针对此情况,班组组织人员自制模具弹簧座,在每套模具上配套安装,由此节省了上卸模具弹簧的时间。原来上缷弹簧需20分钟左右,现在直接把上缷弹簧的时间给节省了出来。
3.对压板垫块的整改
完成,改善后只需10整改前:压板垫块未分离式,上模时需组合安装,改善后:对压板垫块进行组合一体化,减少上模组装的时间。改善前上卸压板需25分钟分钟即可完成,缩短时间约15分钟左右。
4.模具更换架的自制
改善前:模具领用为单节领出,来回周转很费时间,经过班组人员一起分析思考。决定自制模具更换架,由原来的一次领用一节模具,改为每次领用模具可一起领出三节,功效提高三倍。由原来的35分钟缩短到15分钟完成,节省时间约20分钟。
5.三节模具安装在大板上
改善的更换架后,可以减少模具来回周转的时间,可是还需要每一节进行调整。就调整,模具我们又做了持续的改善,就是将三节模具调整好,固定在一块大板上,这样模具放到工作台后不需要每节进行调整,只需调整一下大板就可以。调整时间由原来的16分钟,减少到5分钟,节省了11分钟的时间。
6.更换模具时定位块自制及上垫块的固化
模具固定在大板上后确实减少了调整的时间,后来经过商议怎样把调整模具的时间去掉,我们想到在设备上根据模具正常生产的位置,设定位块。于是我们自制了定位块,在模具大板的三个点的位置设定位,使大板的边缘顶到定位块即可。把调整模具大板的5分钟时间给省掉了。
在模具调整好后,上模还需要加垫块,而且每个垫块的重量不轻,使得操作起来费时费力。而且根据每节模具的大小还要进行调整。于是我又把上模垫块进行改善,把垫块根据大小固定在模具的上面。有原来需要5分钟的调整垫块时间给省掉了。
 模具与模具垫块、定位块进行一体化连接,每套模具都配备相应的垫块、定位块。将原来上卸、放置浪费的时间减少到最低。
 
经过各环节改善,200T模具上卸时间由原来的150分钟降低到现在的35分钟。达到预期目标。


如您若有疑问请随时与我联系,谢谢您的观赏!
 
 
(责任编辑:智泰咨询)