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精益生产之八大浪费

精益生产之八大浪费

时间:2019-09-27 10:12来源:原创 作者:精益生产 点击:
浪费的层次:第一层次 过剩生产能力:1过多人员;2.过剩设备;3.过剩物料;4过剩厂房。 第二层次 工作进度过:1.制造过剩(隐藏等待)......
精益生产的八大浪费的层次
第一层次 过剩生产能力:1过多人员;2.过剩设备;3.过剩物料;4过剩厂房。
第二层次 工作进度过:1.制造过剩(隐藏等待)。
第三层次 库存过剩(隐藏等待)。
第四层次 1.多余仓库;2.多余库存管理;3.多余搬运;4.多余搬运设备
 
一、.制造过多的浪费:无法保证可卖出的产品做了太多----是浪费的源头。
 
表现形式:
1.物流阻塞;
2.库存、在制品增加;
3.产品积压造成不良发生;
4.资金回转率;
5.材料、零件过早取得;
6.影响计划弹性及生产系统的适应能力。
 
制造过多是一种浪费的原因:
1.只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并无其它好处;
2.会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;
3.会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变大;
4.会产生搬运、堆积的浪费;
5.使先进先出的工作产生困难;
6.会造成库存空间的浪费。
 
原因:
1.人员过剩;
2.设备稼动过剩;
3.生产浪费大;
4.业务订单预测有误;
5.生产计划与统计错误。
 
对策:
1.顾客为中心的弹性生产系统;
2.单件流动—一个流生产线;
3.看板管理的贯彻;
4.快速换线换模 ;
5.少人化的作业方式;
6.均衡化生产;
 
注意事项:
1.生产速度快并不代表效率高;
2.设备余力并非一定是埋没成本;
3.生产能力过剩时,应尽量先考虑减,少作业人员,但并非辞退人员,而
  是更合理、更有效率地应用人员。
 
二、等待的浪费:双手均未抓到及摸到东西的时间---材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业。
 
表现形式:
1.自动机器操作中,人员的“闲视”等待;
2.作业充实度不够的等待;
3.设备故障、材料不良的等待;
4.生产安排不当的人员等待;
5.上下工程间未衍接好造成的工程间的等待。
 
原因:
1.生产线布置不当,物流混乱;
2.设备配置、保养不当;
3.生产计划安排不当;
4.工序生产能力不平衡;
5.材料未及时到位;
6.管理控制点数过多;
7.品质不良。
 
对策:
1.采用均衡化生产;
2.制品别配置—一个流生产;
3.防误措施;
4.自动化及设备保养加强;
5.实施目视管理;
6.加强进料控制。
 
注意事项:
1.自动化不要闲置人员;
2.供需及时化;
3.作管理点数削减。
 
 
三、搬运的浪费:不必要的移动及把东西暂放在一旁---不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等。流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运  走动 等浪费﹐包括人和机器如﹕直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→效率低;
 
表现形式:
1.搬运距离很远的地方,小批量的运输;
2.主副线中的搬运;
3.出入库次数多的搬运;
4.破损、刮痕的发生。
 
原因:
1.生产线配置不当;
2.未均衡化生产;
3.坐姿作业;
4.设立了固定的半成品放置区;
5.生产计划安排不当。
 
对策:
1.U型设备配置;
2.一个流生产方式;
3.站立作业;
4.避免重新堆积、重新包装。
 
注意事项:
1.工作预置的废除;
2.生产线直接化;
3.观念上不能有半成品放置区;
4.人性考虑并非坐姿才可以。
 
四、加工的浪费:因技术(设计、加工)不足造成加工上的浪费---原本不必要的工程或作业被当成必要。
 
表现形式:
1.在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费;
2.冲床作业上重复的试模,不必要的动作;
3.成型后去毛头,加工的浪费;
4.钻孔后的倒角,纹孔作业的浪费;
5.最终工序的修正动作。
 
原因:
1.工程顺序检讨不足;
2.作业内容与工艺检讨不足;
3.模夹治具不良;
4.标准化不彻底;
5.材料未检讨。
 
对策:
1.工程设计适正化;
2.作业内容的修正;
3.治具改善及自动化;
4.标准作业的贯彻;
5.VA/VE的推进;
6.设计FMEA的确实推进。
 
注意事项:
1.了解同行的技术发展;
2.公司各部门对于改善的共同;
3.参与及持续不断的改善。
 
五、库存的浪费:不良所造成的库存,半成品所造成的库存,制造过多所造成的库存---材料、零件、组合件等物品的停滞状态,包括库存及在制品等。
 
表现形式:
1.不良品存在库房内待修;
2.设备能力不足所造成的安全库存;
3.换线时间太长造成次大批量生产的浪费;
4.采购过多的物料变库存。
 
过多的库存会隐藏的问题点:
1.没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化;
2.设备能力及人员需求的误判;
3.对场地需求的判断错误;
4.产品品质变差的可能性;
5.容易出现呆滞物料。
 
原因:
1.视库存为当然;
2.设备配置不当或设备能力差;
3.大批量生产,重视稼动;
4.物流混乱,呆滞物品未及时处理;
5.提早生产;
6.无计划生产;
7.客户需求信息未了解清楚。
 
对策:
1.库存意识的改革;
2.U型设备配置;
3.均衡化生产;
4.生产流程调整顺畅;
5.看板管理的贯彻;
6.快速换线换模;
7.生产计划安排考虑库存消化。
 
注意事项:
1.库存是万恶之源;
2.管理点数削减降低安全库存;
3.消除生产风险降低安全库存。
 
六、动作的浪费:额外动作的浪费---不必要的动作、无附加价值的动作,及较慢的动作。
 
表现形式:
1.工作时的换手作业;
2.未倒角之产品造成不易装配的浪费;
3.小零件组合时,握持压住的浪费;
4.动作顺序不当造成动作重复的浪费;
5.寻找的浪费。
 
原因:
1.作业流程配置不当;
2.无教育训练;
3.设定的作业标准不合理。
 
对策:
1.一个流生产方式的编成;
2.生产线U型配置;
3.标准作业之落实;
4.动作经济原则的贯彻;
5.加强教育培训与动作训练。
 
注意事项:
1.补助动作的消除;
2.运用四大经济原则;
3.作业标准。
 
七、不良的浪费:制造不良品所损失的浪费,越做损失越大---材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等。
 
表现形式:
1.因作业不熟练所造成的不良;
2.因不良而修整时所造成的浪费;
3.因不良造成人员及工程增多的浪费;
4.材料费增加。
 
原因:
1.标准作业欠缺;
2.过分要求品质;
3.人员技能欠缺;
4.品质控制点设定错误;
5.认为可整修而做出不良;
6.检查方法、基准等不完备;
7.设备、模夹治具造成的不良。
 
对策:
1.自动化、标准作业;
2.防误装置;
3.在工程内做出品质保证;
4.一个流的生产方式;
5.品保制度的确立及运行;
6.定期的设备、模治具保养;
7.持续开展“5S管理活动”。
 
注意事项:
1.能回收重做的不良;
2.能修理的不良;
3.误判的不良。
 
八. 管理浪费:
1.浪费的定义:基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如﹕生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术) ﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等。
 
2.浪费的表现:生产力﹕QDC﹔效率﹔产能﹔供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期﹔
资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率(机)﹔周转率﹕资金周转﹔库存周转。
 
3. 浪费的产生:管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度); (相互)技术层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论) 。
 
4.浪费的消除:培训﹕理论与案例培训’考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度。
 
表现形式:
1.文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字;
2.因安排不当造成项目进程过长;
3.做了没有价值的事情。
 
原因:
1.没有详细的计划安排;
2.作业手续太复杂
3.重复劳动多
4.拖延、打扰和精力不集中
 
对策:
1.不要推迟进行对你不合意的工作
2.要有详细的工作计划,并分解成许多可
3.操作的小任务,采取“分而治之”的方法
4.利用科技的力量来提升效率
5.去除不必要的重复劳动,精简作业流程
 
     此浪费在服务行业较普遍,只要消除此浪费,可提高效率,以及顾客满意度,且不需花费任何成本,这些浪费都是能避免和消除的。把不可能的事情变成可能----创新和改善,精益生产的思想才是实现精益生产的关键。

 



(责任编辑:智泰咨询)