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               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

  • 手把手咨询辅导

             智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

  • 一次咨询持续服务

               智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺，我们定期对企业持续反馈的核心问题，组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案，我们有线上线下随时的咨询回复，确保您的满意为止。
     

  • 咨询性价比高

    1.咨询费用比同行低30%以上;
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    3.咨询项目100%落地；
    4.咨询项目指标100%达成；
    5.一次咨询持续服务；
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  • 优秀案例

  • 6S管理咨询公司案例_持续改进

    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

  • 5S管理咨询公司案例_三天打造

    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

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  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运

  • 精益生产咨询案例_自动检测生

    世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

  • 精益生产案例_生产效率提升

    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题，目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右，智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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精益生产制造的核心是持续改进

精益生产制造的核心是持续改进

时间:2023-12-15 13:47来源:原创 作者:精益生产咨询公司 点击: 次
精益生产咨询公司的客户中无论是小批量、多品种、短周期的市场需求变化，还是原料、人力成本的现实压力，20多年前席卷全球，以丰田制造为代表的精益生产模式。
         精益生产咨询公司的客户中无论是小批量、多品种、短周期的市场需求变化，还是原料、人力成本的现实压力，20多年前席卷全球，以丰田制造为代表的精益生产模式，如今对于很多企业来说依然有可以学习和探索的价值。“精益生产、精益管理是一种经营管理理念，强调持续改善，全员参与，它不特指某一种方法或窍门，而是企业走向卓越的一个持续不断的改良过程和行动。”持有这个观点者，是深圳市智泰企业管理咨询有限公司的马总监。通过减少生产、管理中的设备、人员、原料、库存浪费来降低成本，通过优化工作流程来提高生产效率，做到高品质、准时生产、敏捷交货，是企业学习精益制造的目标之一。但是在实践中，不少企业认为所谓的精益制造就是5S、看板管理、TPM等一系列工具，因此，流于形式的学习模仿导致事与愿违就不足为奇了。
       正因为精益制造的目标是尽善尽美，持续改善，企业首先需要调整的就是开展精益生产、精益管理的态度。“精益生产的优化是整体系统的优化，而非局部系统的优化。作为本土化的公司在导入精益生产经验时，应当做好长期坚持的思想准备。”
       从1994年介绍丰田汽车精益生产模式的就接触并学习精益生产的相关概念和做法，重新布置生产线，改变过去按工艺流程布置设备的做法，把几十道工序集成到多功能的机床上。过去十台设备生产一个品种，生产改造之后，十台设备就是十条生产线，产品生产周期也缩短了，原来生产一批钻头要三四个月，之后缩短到了八周，产量也从过去一年生产一万多支增加到四万多支。
       从1994年到2004年的十年间，我司主要是在生产组织和设备管理上做工作，主要还是生产现场的改善。“当时，精益生产的氛围不算浓，领导强调的多就做得多一些，有时推行两三年后再看，情况又倒回去了。但最初的十年并没有从全局的角度把这种模式渗透下去，“因为属于从上往下推动的生产改造，所以没有形成持久的生产模式。”
       所幸的是我司管理层一直把精益生产当作制造业发展的方向，虽然没有形成体系，但始终在推动精益生产上做探索和努力。2004年，我司引入了一些具象化的管理活动：5S管理、改善提案、改善课题、阶段性改善等，在做到一定的程度后又导入标准化、TP自主管理、价值流分析等工具。“我们把改善全部融入到管理活动当中去，以前公司也曾搞过所谓的‘提合理化建议’活动，但那是给别人提意见，而改善提案和改善课题是工人围绕各自的岗位提改善建议，并去实施。因为有了这些管理工具做载体和平台，一步步地带着我们往前走，做的就跟原来虎头蛇尾的状况不一样了。我们强调‘事事都有改善的空间，人人都有改善的能力’。
 

 

(责任编辑：智泰咨询)
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